Как завод по производству двигателей Ford в Чиуауа оптимизирует контроль качества коленчатых валов с помощью портативных решений в области 3D-метрологии

О заводе по производству двигателей Ford в Чиуауа

Завод по производству двигателей Ford

Завод по производству двигателей Ford в Чиуауа был основан в 1983 году и с тех пор стал мировым ориентиром в автомобилестроении. Он расположен на участке площадью 100 гектаров и насчитывает более 2400 сотрудников, задействованных в изготовлении высококачественной продукции. Предприятие специализируется на выпуске высокопроизводительных дизельных двигателей, главным образом 6,7-литровых двигателей Power Stroke для грузовиков Ford Super Duty (F-250, F-350, F-450) и автомобилей для коммерческих перевозок (F-650, F-750), а также двигателей для моделей Range Rover.

Завод стал ключевым международным центром по производству дизельных двигателей Ford и уже более четырех десятилетий изготавливает продукцию превосходного качества, сочетая традиции промышленности с будущими инновациями в сфере мобильности.

Отклонения в размерах кованых деталей и проблемный аспект традиционного контроля

На заводе имеется специализированный участок механической обработки, который занимается исключительно производством коленчатых валов. Кованые заготовки коленчатых валов поступали от сторонних поставщиков кованых деталей. Однако при входном контроле Ford обнаружил отклонения в размерах кованых компонентов, которые препятствовали точному позиционированию в зажимных приспособлениях для механической обработки.

Вследствие этого недочета появлялись серьезные производственные риски.

• Столкновения инструментов: неточное позиционирование могло привести к столкновению дорогостоящих обрабатывающих инструментов с заготовкой.

• Нехватка материала: при механической обработке некоторых компонентов возникала нехватка материала для выполнения основных операций.

Без точных и исчерпывающих трехмерных данных инженерная группа не могла определить первопричину этих проблем и выяснить, связаны ли они с несоосностью, избытком материала или конкретными дефектами ковки. Подобное отсутствие технической прозрачности приводило к задержкам и серьезно ограничивало возможности завода по предоставлению эффективной обратной связи поставщикам.

Кроме того, традиционный контроль с использованием координатно-измерительной машины (КИМ) требовал перемещения крупногабаритных и тяжелых коленчатых валов по всей территории предприятия, что создавало излишние эксплуатационные риски и риски для безопасности.

Кроме того, GSM разработала специальные рабочие инструкции для Ford. Это помогло стандартизировать процесс сканирования, устранить изменчивость измерений, обеспечить стабильные результаты и беспрепятственно интегрировать новую технологию непосредственно в систему управления качеством (СМК) Ford.

Результаты

Благодаря мгновенному сравнению с исходной CAD-моделью на цветовой карте были немедленно выявлены области нехватки материала в конкретном блоке противовеса. Программное обеспечение для контроля также извлекло точные данные об отклонениях и выполнило количественную оценку погрешности в микрометрах. По итогам оценки было подтверждено, что именно физический дисбаланс детали, а не проблемы с внутренними процессами механической обработки компании, препятствовал ее правильному позиционированию в зажимном приспособлении для механической обработки.

Теперь Ford может проверять подозрительные партии при получении и гарантировать передачу в производство только деталей с надлежащими размерными характеристиками. В протоколы проверок вносятся четкие доказательства для выполнения корректирующих действий поставщиком. Это позволило исключить столкновения инструментов и преждевременный износ, что в свою очередь помогло сократить незапланированные простои и повысить уровень безопасности в цеху. Процесс стандартизирован и интегрирован в систему управления качеством Ford.

Внедрив технологию 3D-оцифровки, завод по производству двигателей Ford в Чиуауа стандартизировал и интегрировал передовой процесс диагностики в режиме реального времени в свою систему управления качеством международного класса, чтобы продолжать обеспечивать мощную и эффективную работу двигателей на каждом километре пути.